Fabricator utilizza la tecnologia al plasma per tagliare i tubi per i roll-bar degli ATV

Apr 12, 2023

Una delle ultime realizzazioni di Travis Snider è una monoposto con motore e trasmissione montati accanto al pilota. Una volta terminato, avrà assali Ford super-duty e la parte anteriore e quella posteriore sterzeranno entrambe di 50 gradi. Il telaio ha impiegato circa un giorno per tagliare, piegare e puntare, ha detto Snider.

In un ambiente produttivo dominato da lamiere e piastre, i prodotti tubolari pongono non poche sfide di fabbricazione. Piegare, tagliare, saldare: tutto è più complicato quando si lavora attorno a una circonferenza che quando si ha a che fare con una superficie piana e linee rette. Tuttavia, i tubi sono cruciali. Sebbene non siano utilizzati in modo estensivo come fogli e piastre, sono quasi ovunque nel settore manifatturiero, utili per il loro rapporto resistenza/peso e per una serie di altri motivi.

Da tempo pilastro della costruzione di veicoli di ogni tipo, compresi i veicoli fuoristrada, il tubo è un materiale ideale per telai, vari componenti strutturali e meccanici e gabbie di sicurezza. Quando viene utilizzato per costruire la struttura di un dragster top-fuel, la combinazione di resistenza e peso del tubo consente al pilota di raggiungere 330 MPH su una breve distanza, appena 1.000 piedi, senza soccombere allo stress della gara (di solito). Un tubo più pesante in una configurazione diversa fornisce il telaio e il sistema di protezione antiribaltamento (ROPS) per un bulldozer, persino un enorme Caterpillar D11, che pesa 230.000 libbre.

Certamente, un uso fuoristrada più comune per i prodotti tubolari è la produzione di una zuppa alfabetica di veicoli utilizzati dai consumatori: veicoli utilitari sportivi, veicoli fuoristrada, veicoli utilitari, veicoli ricreativi, veicoli fuoristrada ricreativi, veicoli laterali by-side e veicoli utilitari fuoristrada multiuso (SUV, ATV, UTV, RUV, ROV, SxS e MOHUV). Progettati per sfrecciare sulle dune di sabbia, affrontare percorsi insidiosi ricoperti di rocce e tronchi o competere in estenuanti gare di arrampicata in collina, la maggior parte di questi veicoli richiede un ROPS.

Se il ROPS originale installato in fabbrica in un veicolo del genere sia abbastanza robusto è una questione di dibattito, ripreso dall'appassionato di fuoristrada Travis Snider. Il proprietario e fondatore di WelderD, un fornitore di roll-bar aftermarket, è in grado di intervenire sulla questione. Un ingegnere professionista che ha trascorso 17 anni presso la Boeing Co., ha familiarità con i materiali, i loro punti di forza e la progettazione strutturale. I suoi dubbi sul ROPS originale di fabbrica derivano dal materiale e dal metodo di assemblaggio; in molti casi la parete del tubo è troppo leggera e le gabbie sono tenute insieme da fissaggi meccanici.

"La maggior parte delle gabbie affiancate sono imbullonate insieme in pezzi per rendere l'assemblaggio il più semplice possibile", ha affermato. "Le gabbie aftermarket sono quanto più continue possibile. Un altro fattore è la posizione dei giunti. Su molte gabbie di fabbrica, i giunti sono convenienti per la produzione e l'assemblaggio, ma ignorano i percorsi di carico strutturale." Secondo lui la certificazione ROPS minima che devono superare non è adeguata alla destinazione d'uso di queste macchine.

Sa una o due cose sulle sollecitazioni e sui percorsi di carico. La conoscenza di Snider dei materiali e delle strutture è tale che una volta ha avuto un incarico insegnando agli ingegneri aeronautici i dettagli delle riparazioni della cellula dell'F15 Eagle, il venerabile caccia da superiorità aerea di McDonnell Douglas. È molto più grande di alcuni combattenti e ha una potenza potente. I doppi motori Pratt & Whitney F100 sviluppano 14.590 piedi-libbra di spinta e l'aereo può sopportare sollecitazioni superiori a 9 g. Di tanto in tanto sono necessarie riparazioni della cellula.

Questo è il livello di competenza che i consumatori ottengono quando acquistano un roll-bar da WelderD, specializzato in gabbie assemblate e installate da fai da te. L'azienda taglia e piega i tubi, esegue alcune puntature e imballa i sottoassiemi in kit per la spedizione.

"La maggior parte degli appassionati di fuoristrada sa saldare, quindi spediamo i kit non assemblati per contenere i costi di spedizione", ha affermato Snider. Chiunque abbia mai spedito una qualsiasi quantità di tubi sa che spedire tubi significa spedire aria, e questo non è conveniente. Spedire un assieme fatto di tubi è molto peggio, quindi Snider spedisce kit che possono essere imballati in modo piuttosto piatto.